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DANS LE CALVADOS
LA S.M.N. (Document de Guy BONNEMIE - reproduction interdite sans autorisation)
Les archives historiques, les vieux actes des tribunaux prouvent que dès les époques gauloises et gallo-romaines les mines de fer étaient exploitées dans notre région. Les nombreuses et vastes forêts existantes à proximité des gîtes permettaient le traitement du minerai sur place. On n’a pratiquement pas retrouvé de trace de cette activité si ce n’est dans les quelques cimetières gaulois découverts dans notre région et en particulier celui de Mondeville où est maintenant établie la Société Métallurgique de Normandie, où on a retrouvé quelques instruments tranchants et quelques armes en fer. Seuls quelques villages ou lieux-dits : La Ferrière
Duval, La Ferrière au Doyen, La Ferrière Harang, La
Ferronière, Les Forges, etc. dont les noms ont traversé
les siècles permettent d’affirmer que, dans le Calvados,
on extrayait du minerai et on forgeait le fer à une époque
très reculée. Ces lieux-dits, une cinquantaine environ,
se répartissent en deux régions : Il est cependant vraisemblable que la production métallique de masse n’est apparue qu’à la fin du moyen âge. En effet, jusqu’à cette époque la civilisation était incontestablement une civilisation du bois, dans laquelle le fer ne jouait qu’un rôle des plus restreints. Les maisons étaient faites de bois et de torchis, les outils agricoles étaient le plus souvent en bois et les ancres mêmes (comme on a retrouvé dans les pays scandinaves) étaient constitués par une armature de bois lestée d’une lourde pierre. Il faut attendre le 15ème siècle pour retrouver dans l’état actuel des archives de notre région, les traces des forges normandes, mais il est permis de penser qu’avant cette époque elles ne différaient guère des autres exploitations établies en Champagne, en Bourgogne ou au Pays Basque. Une petite industrie rurale Avant d’entreprendre de montrer ce que fut la sidérurgie dans notre région à partir du 15ème siècle, il est bon de rappeler quelles étaient les méthodes d’extraction et de travail du fer dans les siècles qui ont précédé. Dans la majorité des cas, le minerai était enlevé à ciel ouvert. En effet, dans de nombreuses régions, le minerai affleurait le sol et il suffisait d’enlever une mince couche de terre végétale pour atteindre le minerai de fer. On creusait alors des fosses assez larges sur les bords desquelles on rejetait le minerai, puis on les abandonnait quand l’orifice devenait trop grand pour aller creuser ailleurs. Lorsque les couches étaient plus profondes, on était obligé de creuser des puits de mine d’une vingtaine de mètres de profondeur, mais il faut attendre le 17ème siècle pour en arriver à ce genre d’exploitation. Une fois extrait, le minerai était lavé pour livrer au feu un minerai plus pur. Pendant des millénaires (des romains jusqu’au 12ème et même jusqu’au 17ème siècle dans les petites forges rurales), le seul procédé employé fut le procédé direct, à l’aide du bas foyer. Ce bas foyer évoluera cependant au cours des siècles. Il fut d’abord constitué par une cavité creusée dans la terre, puis d’une cavité creusée à flanc de coteau et pourvu d’un canal d’amenée d’air ou d’une ouverture orientée vers les vents dominants pour aider le tirage. Enfin, ces appareils primitifs furent améliorés. On les construisit en pierres et en terre jusqu’à un mètre de hauteur et ils furent dotés de soufflets mus par des hommes puis par des chevaux. Dans ces fours, on plaçait successivement des couches de minerai puis de bois ou plus tard de charbon de bois et on y mettait le feu. Le point le plus délicat pour la transformation du minerai de fer a toujours été d’obtenir une température suffisante pour porter le métal en fusion. Les moyens rudimentaires, malgré leurs perfectionnements ne permettaient que partiellement d’obtenir ce résultat. A la fin de l’opération, on retirait par la partie supérieure du four une masse spongieuse de quelques dizaines de kilos appelée "loupe". Cette loupe était toute imprégnée de scorie. IL fallait donc la frapper à grands coups de marteau pour éliminer la scorie et souder entre elles les particules de fer. Cette deuxième opération était faite dans une forge équipée du même genre de soufflet que le bas foyer. Le rendement était faible car on arrêtait le fourneau après chaque coulée. Ces bas foyers étaient placés généralement dans les forêts à proximité des minerais. Ces établissements volants étaient appelés « forges renardières » à cause du conduit (queue de renard) par lequel s’écoulait le produit. Jusqu’au 12ème siècle le travail du fer est un travail annexe de l’agriculture, il fait encore partie de l’exploitation domaniale. Les paysans exercent le métier de métallurgiste pendant les mortes saisons agricoles. Il suffisait d’ailleurs de six à sept ouvriers par installation. Ces centres métallurgiques devaient être très nombreux du fait des difficultés de communication qui assuraient à chacun d’entre eux une clientèle locale suffisant à leur production. Leur trace est difficile à suivre, leur séjour à un endroit étant toujours assez court. Dès que l’affleurement du minerai était assez écrêté pour rendre l’exploitation difficile, dès que le bois dans les abords devenait rare, la forge était transportée ailleurs. Sur le terrain, le seul souvenir qu’il en reste se trouve dans quelques dénominations de lieux dits : « Fosse d’Enfer », « Terre d’Enfer », qui ne sont, d’après les historiens, que des altérations de terre de fer. Ainsi à Beaumont et au Mont-des-Vespres près de Saint-Rémy. Dans la région de Jurques on trouve « Trou du renard » appellation plus caractéristique. Il faut ajouter probablement une part des lieux dits cités plus haut qui ne datent pas tous de l’époque gauloise. Les moulins à fer La première révolution qui allait se produire dans la technique métallurgique fut l’application du moulin à eau au travail du fer. Désormais les soufflets des fourneaux et les marteaux destinés à battre le fer seront actionnés par un arbre à cames mû par l’énergie hydraulique mettant en mouvement la roue à aube du moulin. Le travail devenait moins pénible et la puissance obtenue permit de construire des fours plus importants appelés « fours à masse ». Certains de ces appareils avaient une hauteur de quatre à cinq mètres et avaient une production journalière de 1 500 kilos. C’étaient évidemment des installations fixes. Ils étaient construits en pierres, les parois intérieures étant revêtues de glaise. Le chargement du minerai et du charbon de bois se faisait par le haut, l’extraction de la loupe par le haut n’étant plus possible en raison de son poids accru, on pratiquait à la base une grande ouverture par laquelle on extrayait la loupe pour la marteler à la forge hydraulique. Signalons d’ailleurs qu’avec l’augmentation de puissance des soufflets on atteignit rapidement une température suffisamment élevée pour qu’une partie au moins du métal en fusion, l’appareil se mit à couler de la fonte ou « fer cru ». On pensa d’abord à une erreur dans le procédé de production, puis on découvrit la façon de travailler la fonte soit en la moulant, soit en la transformant en fer avec un nouvel affinage au charbon de bois. La fonte fut alors coulée à la sortie du fourneau dans des rigoles creusées dans le sable. De telles installations demandaient des investissements considérables auxquels ne pouvaient faire face les ferriers de l’époque précédente. De grands seigneurs, le roi lui-même, de puissants financiers, de riches marchands prenaient un intérêt plus direct à des entreprises qui tendaient à échapper à l’improvisation. La profession des ferriers ou ferons s’organisa dès la fin du 13ème siècle. La corporation ou plus exactement « La Ligue » comprenait des maîtres de forges, les ferons et les poëleurs ou faiseurs de poëles, catégorie de travailleurs indépendants ainsi appelés parce qu’ils fabriquaient des objets d’usage domestique. Les ouvriers devaient passer des épreuves pour montrer leur capacité. Ils élisaient des jurés ou prévosts chargés de surveiller la production et la qualité du travail. Si les deux premières catégories
professionnelles se soumettaient aux règles de « La
Ligue », il n’en était pas de même des
poëleurs qui essayaient par tous les moyens d’échapper
aux impôts et droits payés par la profession (la rente
: impôt foncier ; la coutume : droit de vente ; la hance :
taxe de transport) en retour La Ligue essayait de leur interdire
les achats de minerai. Un document du 15ème siècle
(1462 – 1476), appelé «les Pieds de la Mynière
de Beaumont» (Archives Départementales) est le récit
des audiences et procès entre poëleurs et La Ligue. Les trois centres industriels du Calvados A cette époque, trois centres importants sont connus d’une façon certaine dans le Calvados : Balleroy, Saint-Rémy et Danvou, où les ferons avaient trouvé les matières premières indispensables : le bois et le minerai, ainsi que la force hydraulique. L’usine de Balleroy était installée près d’une rivière appelée la Drôme. On a retrouvé d’abondantes scories près de ses rives. Les archives nous apprennent qu’en 1655, le roi autorise le Sieur de Choisy à construire une forge, un fourneau, un bocambre (ou boccard sorte de marteau pilon) et une fenderie puis lui permet de prendre <<… en les payant le prix, 45 arpents de bois dans la forêt sur les 70 adjugés tous les ans>>. En 1659, la forge était louée 14 000 livres, le seigneur promettant de fournir le bois nécessaire pour faire 16 000 sacs de charbon. En 1740, la forge fut abandonnée après une existence de 85 ans en raison du manque de combustible car l’exploitation provoquait un déboisement intensif et des mesures très sévères furent prises par le roi pour l’enrayer. Ceci explique en particulier pourquoi le marquis de Balleroy s’intéressa en 1744 à la découverte de la mine de charbon de Littry, mais l’exploitation s’avéra décevante. Pour les forges de Saint-Rémy, si leur existence est prouvée, il n’en reste aucune trace sur le terrain. Leur existence ne dut pas être de longue durée. En tous cas, il n’en est plus fait mention, en 1642, dans la liste des exploitations de la région. La première mention que nous connaissons des forges de Danvou date du 12 août 1602. A cette date, Henri IV adresse une lettre patente au surintendant général des eaux et forêts en faveur du sieur de Matignon, comte de Thorigny, baron de Gacey et sieur de Chaumont, mais il est vraisemblable qu’à cette époque l’exploitation se faisait encore par forge renardière. Il faut aller jusqu’en 1721 pour avoir des données précises. A partir de cette date, les archives du palais de Monaco fournissent des renseignements intéressants. Danvou en effet faisait partie du comté de Thorigny appartenant à Matignon et le comte Jacques François Léonard de Matignon, comte de Thorigny épouse en 1715 Louise Hyppolite, héritière de la principauté de Monaco. Il devra d’ailleurs quitter son nom pour prendre celui de Grimaldi. Ces archives nous donnent en particulier un plan de l’installation. Celle-ci était faite sur les bords de la Druance et comprenait un haut fourneau, une forge de deux feux d’affinerie et une de chaufferie, une fenderie et un boccard. Elle devait occuper environ 80 ouvriers – mineurs, fondeurs, charretiers pour le transport du minerai et produisait environ 220 tonnes de fer par an. Elle s’approvisionnait aux minerais d’Ondefontaine, de Jurques et du Mont-Pinçon et exploitait les bois alentours : Plessis, Roucamps, Campandré, etc. Pendant 64 ans les installations de Danvou furent louées à cinq maîtres de forge. Le prix de la location pendant cette période passe de 7 000 livres de ferme annuelle à 16 000 livres. C’est peut être pour cette raison que le sieur Collet, le premier novembre 1786 demanda et obtint la résiliation. Dès cette époque les forges de Danvou tombaient en décadence, la révolution française y porta un dernier coup. Le 4 février 1793, Monsieur de Grimaldi céda l’emplacement des forges au Sieur Delouey moyennant 4 000 francs. Celui-ci détruisit les forges, les digues et l’étang. Signalons qu’en 1912 la maison De Poorter de Rotterdam, propriétaire de concession de minerai, récupèrera les scories qui contenait encore 15 à 20 % de fer pour les exploiter en Hollande. La disparition des forges normandes A la fin du 18ème siècle toutes les forges normandes avaient cessé d’exister. Quelles en furent les raisons ? Tout d’abord les affleurement de minerai s’épuisant, l’extraction devenait plus difficile et plus coûteuse. Le développement des facilités de transport entraînait des conditions économiques nouvelles contribuant à la disparition des petits centres. Enfin le déboisement qui avait pris des proportions inquiétantes était stoppé par les mesures royales et, surtout, on commençait à substituer la houille puis le coke au charbon de bois. Le premier haut-fourneau à coke fonctionnera en Angleterre en 1735. A la dispersion géographique (un millier d’entreprise en 1789) succéda un début de concentration près des mines de charbon à côté desquelles on espérait, comme en Angleterre, trouver du minerai, ce qui ne se vérifia que pour le Creusot où le premier haut-fourneau à coke fonctionnera en 1784. La seule mine de charbon du Calvados, celle de Littry, ne pouvait fournir un charbon cokéfiable. Comme l’a écrit Monsieur Pareyn, en 1954, dans l’étude qu’il a consacré à cette mine : << le bassin de Littry par sa nature discontinue et la présence d’une seule couche n’est exploitable qu’en période de disette ou de crise aiguë>>. Ce qui fut d’ailleurs le cas pendant les deux dernières guerres. Ce siècle fut pour la sidérurgie celui des découvertes. Nous en rappellerons les plus importantes. En 1829, l’anglais Nielson découvre la récupération du gaz de haut-fourneau ce qui provoque en particulier une économie sensible de combustible (1,6 tonne de charbon pour une tonne de fonte au lieu de deux tonnes et plus). En 1850, l’utilisation de la machine à vapeur de Watt remplace la force hydraulique et permet de s’affranchir de la nécessité d’établir des hauts-fourneaux près d’un cours d’eau. En 1855, l’anglais Bessemer découvre
le procédé de fabrication de l’acier, complété
par celui du français Martin en 1864. Ces deux dernières
découvertes révolutionnaient la production de l’acier
qui jusqu’à cette époque était inférieure
à la production de fer, étant donné les difficultés
d’élaboration ; son emploi étant réservé
aux armes et aux outils. Rappelons à ce sujet que les premiers
rails de chemin de fer et la tour Eiffel sont en fer. L’influence de ces deux procédés se fait rapidement sentir en Normandie et conduit à des demandes de concessions de mines faites par des particuliers mais celles-ci ne sont pas exploitées. Les heureux détenteurs de ces richesses latentes n’eurent qu’à attendre le moment où des gens avisés vinrent leur en offrir un bon prix. L’industrie allemande peu favorisée du côté des minerais de fer s’inquiétait de l’élévation régulière du prix des minerais. La vente des minerais suédois était contingentée et les sidérurgistes lorrains qui échangeaient leur minerai contre du charbon allemand abusaient un peu des prix. Aussi les allemands prirent-ils des participations dans les sociétés minières de l’est, mais ces participations étant peu importantes ils se tournèrent vers le gisement normand. A ce moment un scepticisme probablement intéressé régnait en France quant à la valeur de ce gisement. Les Hollandais et les Allemands, en particulier le groupe Thyssen, profitèrent de l’occasion. La période contemporaine De 1900 à 1910, quatorze concessions étaient
accordées (avec celle de Saint-Rémy). - Saint-Rémy par une société
française, Pour les huit autres : une appartenait aux Hollandais (Ondefontaine) et quatre aux Allemands (dont Perrières au groupe Thyssen). Sous l’influence des métallurgistes de l’Est, l’administration se réveilla mais un peu tard. La population normande était peu favorable à l’industrialisation de la région. Il fallut faire appel à la main-d’oeuvre étrangère. Il n’était donc pas prévu d’implanter des hauts-fourneaux à Caen. En 1884, la ville avait déjà refusé l’offre de l’actuelle Cégédur. La production du minerai allait pourtant en s’intensifiant
dans le Calvados et passait : Pendant le même temps le trafic du minerai
normand, y compris les mines de l’Orne, par le port de Caen
à destination de l’Angleterre ou de l’Allemagne
(66%) qui était de : Il devenait donc intéressant d’avoir un fret de retour. Les charbonniers allemands du bassin de la Rhur et de la Wesphalie formaient un trust qui pour maintenir les prix fixait des quotas de production à ses adhérents avec une amende par tonne de charbon vendue au-dessus de la production autorisée. Toutefois étaient dispensés de la taxe les tonnages vendus à des sociétés minières ou métallurgiques dans les quelles les adhérents possédaient une participation. Celle-ci devait être de 99% pour les usines allemandes et 75% pour les usines étrangères. Thyssen voulut profiter de cette disposition pour extraire une quantité de houille supérieure à celle normalement allouée et comme il n’avait pas les moyens financiers pour acquérir une usine en Allemagne, il pensa au Calvados où il possédait des mines. Ces circonstances permettent d’expliquer pourquoi les hauts-fourneaux de Caen sont situés près du minerai, et non près du charbon comme l’étaient les autres usines sidérurgiques. En 1909, Thyssen acheta 210 hectares de terrain situés entre l’Orne et le canal. Ses projets étaient ambitieux. Il voulait construire une usine produisant 900 000 tonnes de fonte par an, ce qui correspondait à une importation de 1 200 000 tonnes de charbon et en retour à l’exportation de 1 200 000 tonnes de minerai auxquelles il fallait ajouter 1 800 000 tonnes pour la fabrication de la fonte. L’affaire s’ébruita et une campagne de presse se déclencha. On parla d’infiltration d’agents allemands en Normandie pour préparer un débarquement et constituer un « Gibraltar allemand » dans le Cotentin où Thyssen était également possesseur des mines de Diélette. La question fut même portée à la chambre comme l’a écrit M. Enguerand, député du Calvados de l’époque : << Thyssen avait pêché par excès d’optimisme en s’imaginant qu’il pourrait établir en Normandie un établissement purement allemand >>. Sur ces entrefaites, la Société Française de Construction Mécanique (anciennement établissement Cail) dirigée par M. Le Chatelier voulait sortir de la dépendance dans laquelle les forges françaises maintenaient les industries mécaniques, en réglant leurs consommations. Il se vit offrir par Thyssen une proposition d’association. L’apport fut évidemment limité à 25%, règle imposée par le syndicat des charbonniers allemands. En 1910 fut constituée la Société des Hauts-Fourneaux
et Aciéries de Caen (H.F.A.C.). L’étude des questions de transport du minerai entre Soumont et Caen amena, après que Thyssen eut renoncé au transport aérien par câble, à l’étude de la construction d’un chemin de fer minier, qui réunirait les mines à l’usine et au port de Caen. M. Enguerand a écrit que M. Le Chatelier avait poussé à ce moyen de transport qui, élevant le coût des installations, lui permettrait d’augmenter sa participation. Il existait il est vrai le tramway de Caen à Falaise mais cette ligne ( voie de 60 cm ) n’était pas susceptible d’assurer le débit nécessaire ( 1 000 tonnes par jour ). Une demande fut faite au ministère des travaux publics à l’époque de M. Millerand. Une enquête fort longue ( 22 mois ) s’ouvrit à la suite de laquelle se déclencha une polémique ardente qui permit à M. Enguerand d’écrire <<le problème minier et métallurgique du Calvados est un des chapitres le plus mouvementé de l’histoire de la métallurgie française et se relie aux grands problèmes de la défense nationale. Les partis d’opposition profitèrent de l’enquête pour la construction du chemin de fer pour dénoncer l’entreprise allemande en France. Les partis gouvernementaux ne voulaient pas paraître moins soucieux que leurs adversaires des intérêts de la défense nationale, de plus ils ne tenaient pas à augmenter l’importance de la population ouvrière dans le Calvados. Certaines usines de l’Est s’opposaient également au projet déclarant que "on ne pourrait jamais faire de la fonte avec le minerai de Soumont". Rappelons à ce sujet que ce minerai n’est pas assez phosphoreux et, qu’étant donné sa forte teneur en silice, il faut y ajouter du calcaire comme un minerai d’appoint. En fait la situation commerciale basée sur une production annuelle de 5 000 000 tonnes pour l’ensemble des forges françaises risquait d’être troublée par l’arrivée d’un nouveau producteur. Parmi les partisans du projet nous trouvons mêlés : les Socialistes et l’Evêché de Bayeux dont le journal demandait que l’on hâta l’étude, décrivant la vie idyllique des travailleurs déjà sur les chantiers et se félicitant de ce que l’arrivée d’un fort contingent d’ouvriers espagnols et italiens raniment dans le Calvados la pratique du culte et donnent aux masses ouvrières l’exemple de l’ordre et de la discipline. Les banques et surtout la Chambre de Commerce qui avaient en vue le développement du port apportèrent leur concours. Le secrétaire de la Chambre de Commerce,
M. Devaux déclarait en séance : Le Ministre hésitait et essayait d’augmenter la part française de la société. Lors du début des travaux on s’était vite aperçu que les terrains primitivement destinés à la construction étaient impropres à l’établissement de fondations importantes et M. Le Chatelier acheta les terrains où est installée l’usine actuellement. On commença sur les terrains prévus par Thyssen la construction d’un port privé (bassin d’Hérouville), allant de pair avec les travaux d’agrandissement du canal entrepris par la Chambre de Commerce. Finalement la participation de la Société Française de Construction Mécanique dans la Société des Hauts-Fourneaux et Aciéries de Caen passa à 60%. La compagnie des tramways reçut une indemnité et en juillet 1911 le Conseil Général émit un avis favorable. Le premier novembre, le Ministre autorisait la construction du chemin de fer minier. En 1913, une nouvelle campagne de presse se déclencha. Les journaux écrivirent que l’on avait saisi des affûts de canon en gare de Caen, que des plateformes en béton construites dans l’usine leur étaient destinés en vue de pouvoir bombarder La Havre. On ajouta même que l’Empereur d’Allemagne était venu visiter les travaux incognito. Malgré cela les travaux se poursuivaient, la mise en marche étant prévue pour 1916. Trois mille ouvriers de toutes nationalités y participaient (Kabyles et Chinois entre autres). L’installation prévue comprenait : des fours à coke, une installation de grillage de minerai, deux hauts-fourneaux de 400 tonnes par jour, une aciérie et des laminoirs à tôles et à profilés. Le tout correspondant dans une première phase à une capacité de production de 300 000 tonnes de fonte par an. Les dépenses d’établissement étant plus élevées que prévu, il fallut faire appel en 1914 à de nouveaux fonds et la part de Thyssen tomba de 40 à 25%. La déclaration de guerre interrompit les travaux et en septembre 1914 l’usine était mise sous séquestre. Après plusieurs propositions, en particulier d’entreprises américaines, M. Schneider et Compagnie créait en 1916 la Société Normande de Métallurgie au capital de 25 millions. Elle devait, en raison des impératifs militaires, achever les travaux dans les plus brefs délais. La Société des Hauts-Fourneaux et Aciéries de Caen subsistait et donnait à bail à la S.N.M. , pour une durée de 90 ans, la totalité de son actif, la S.N.M. resterait propriétaire des aménagements matériels et industriels mais prenait à sa charge le service des obligations des H.F.A.C. et lui versait même une part des bénéfices. Les travaux se poursuivirent malgré de nombreuses difficultés (il n’y avait pas d’acier ce qui explique la part importante de béton dans la construction des halls d’aciéries et de laminoirs ; le même problème s’est d’ailleurs reposé à la reconstruction). La S.N.M. mit au service de la défense nationale sa fonderie pour fabriquer des obus et les bureaux pour installer un hôpital militaire de 225 lits. Le premier haut-fourneau était achevé en 1917, le second en 1918. L’aciérie était entièrement construite mais les laminoirs ne comprenaient (qu’en plus du blooming), qu’un train de 900 pour demi-produits et rails et un train de 300 fabriquant des petits profilés (plats, carrés, ronds). L’exploitation normale débuta en septembre 1920. Mais dès le mois de novembre se manifestaient les premiers symptômes de la crise économique. La société n’ayant qu’un éventail de produits trop restreint vendit surtout des fontes d’affinage et de moulage en Angleterre, mais la concurrence allemande et belge provoqua la chute des prix. En août, l’activité était réduite à la marche d’un seul haut-fourneau. Pour pallier les effets de la crise la Direction faisait un effort considérable d’économie de matières premières et de compression du personnel (de 4900 en 1920 l’effectif descend à 3 400 en 1922). En 1922, la crise était surmontée mais la Société ne disposant pas de réserve se trouvait dans l’impossibilité de développer son outillage et de faire face au remboursement des emprunts. Les dirigeants déposèrent le bilan et obtinrent le bénéfice de la liquidation judiciaire. L’élaboration du concordat fut délicate ; il fallait faire cesser le dualisme des deux sociétés H.F.A.C. et S.N.M. Ce fut H.F.A.C la société absorbante qui prit alors en 1924 le nom de S.M.N. La S.M.N. (capital 136 millions) reprenait l’exploitation à des conditions différentes puisque ses frais financiers étaient diminués permettant des travaux par auto-financement. 1925 : un troisième train de laminoir était
mis en marche (train de 270) Pendant ce temps la production d’acier annuelle
était passée de 230 000 tonnes en 1922 Une nouvelle crise économique de 1932 à 1936 ramena cette production à 270 000 tonnes et au même moment s’opéra une deuxième compression du personnel. L’effectif qui était remonté à 4 400 en 1928 fut ramené en 1934 à 3 500 ouvriers. En 1939, la S.M.N. produisait 300 000 tonnes d’acier par an avec à nouveau un effectif de 4 500 personnes (influence des lois sociales de 1936). En mai 1940, les installations furent mises à l’arrêt. Durant le débarquement l’usine subit
des bombardements massifs. On a retrouvé La reconstruction fut commencée en 1947. Le premier décembre 1950 le premier haut-fourneau était remis à feu et en 1952, après une reconstruction qui avait coûté 15 milliards de francs, l’usine modernisée avait retrouvé sa capacité de production d’avant guerre soit 3,5% de la production française. Depuis cette époque la production a évolué
ainsi:
Les travaux en cours (deuxième chaîne d’agglomération, train continu à billettes, train à petits fers) conduiront en 1965 l’usine à une capacité de production de 800 000 tonnes. Bibliographie : Bulletins S.M.N. Archives départementales :
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